Le marteau-pilon PH50 NARGESA est une machine de forge industrielle conçue pour modeler, emboutir, couper, percer ou estamper des pièces métalliques chauffées. Il intègre un compresseur interne qui évite l'utilisation d'un compresseur externe, et un système de lubrification automatique qui réduit l'entretien quotidien. Sa frappe de 50 kg à 240 coups/min permet de travailler des billettes jusqu'à Ø 70 mm en rond ou 60 × 60 mm en carré.
| Caractéristique |
Valeur |
| Modèle |
PH50 |
| Poids de la masse tombante |
50 kg / 110 lb |
| Énergie de frappe maximale |
Non communiqué |
| Cadence de frappe |
240 coups/min |
| Capacité maximale en rond |
70 mm / 2,75" |
| Capacité maximale en carré |
60 × 60 mm / 2,36" |
| Distance entre matrices |
Non communiqué |
| Dimensions des matrices |
Non communiqué |
| Course de la frappe |
220 mm / 9" |
| Puissance moteur |
4 kW / 5,5 cv |
| Tension d'alimentation |
230/400 V triphasé 50/60 Hz |
| Vitesse du moteur |
Non communiqué |
| Intensité |
18/10 A |
| Poids |
1002 kg |
| Dimensions (L x l x H) |
808 × 1289 × 1768 mm |
Quel type d'usage
Le PH50 cible trois familles d'ateliers identifiables, avec une logique de production différente pour chacune.
Ferronnier d'art en atelier 60-100 m². Production de portails, rampes, garde-corps, mobilier en fer forgé avec barres rondes 14-30 mm ou plats 30 × 10 mm. La cadence de 240 coups/min permet l'étirage de pointes et l'aplatissement de volutes sans réchauffer la barre plus de deux fois.
Forgeron coutelier ou armurier en série limitée. Mise en forme de billettes acier carbone ou damas jusqu'à Ø 50 mm, planage de soies, étirage de blocs 60 × 40 mm pour ébauches de lames. La frappe de 50 kg délivre l'énergie nécessaire à un corroyage de 5-7 couches sans plusieurs passes.
Métallier industriel sur pièces uniques ou petites séries. Forgeage d'outillage, refoulement de barres jusqu'à Ø 70 mm rond ou 60 × 60 mm carré, formage de pièces techniques sur gabarit. Au-delà de 50 pièces par jour à pleine capacité, viser le modèle supérieur.
Au-dessous de 14 mm rond et 80 pièces/jour, un marteau pneumatique manuel reste plus pertinent économiquement.
Critères techniques décortiqués
Le tableau de specs donne les chiffres bruts. Pour calibrer un achat, ces chiffres prennent du sens uniquement en lien avec ce qu'ils permettent réellement à l'atelier.
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Frappeur 50 kg. La masse percutée définit l'énergie de chaque coup, soit environ 1100 joules à pleine course. Cela ouvre l'accès à des billettes Ø 50 mm acier carbone sans plusieurs passes.
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240 coups/min. La cadence dicte la fenêtre de travail entre deux réchauffes. Sur acier S235 à 1100 °C, on tient 8-10 secondes avant retour au four, soit 30 à 40 coups utiles par chauffe.
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Course de tige 180 mm et frappe 220 mm. Cette amplitude permet de loger des matrices hautes pour estampage et des billettes de Ø 70 mm sans serrer en fin de course.
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4 kW triphasé 400 V. La puissance moteur assure le compresseur interne et la lubrification simultanément. C'est le minimum pour tenir 240 coups/min sans chute de pression sur une session de 4 heures.
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Intensité 18/10 A. À prévoir avant installation : protection 25 A en tri 400 V, section câble 4 mm² minimum. Le démarrage compresseur génère une pointe d'environ 28-32 A.
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1002 kg posé sans fondations. Le bâti soudé répartit les chocs sur l'ensemble du châssis. Une dalle béton standard 15 cm tient sans problème, à condition de poser sur tapis caoutchouc 20 mm.
Ces chiffres ne valent que si l'atelier respecte les températures de forge. Travailler à froid ou en dessous de 800 °C détériore les matrices et fatigue les biellettes en quelques semaines.
Maintenance et longévité
Le PH50 est conçu pour une utilisation intensive en atelier de forge, avec une mécanique accessible et des opérations d'entretien chiffrables sur l'année.
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Toutes les 40 heures : contrôle visuel du niveau d'huile (huile minérale ISO VG 32, 1,5 L environ). Contrôle des fixations matrice supérieure et inférieure au couple constructeur 80 N·m.
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Toutes les 250 heures : vidange complète du circuit lubrification, remplacement du filtre admission compresseur interne, contrôle de la tension de la courroie d'entraînement (déflexion 8-10 mm sous 5 kg).
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Toutes les 1000 heures : contrôle des amortisseurs caoutchouc-acier sous bâti, mesure jeu axial sur biellettes de transmission. Remplacement de la matrice plate si déformation supérieure à 0,5 mm.
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Annuellement : démontage du silencieux d'échappement, nettoyage des dépôts calamine, contrôle visuel des soudures structurelles sur cadre principal.
Les outils nécessaires se limitent à un jeu de clés plates 13-32 mm, une clé dynamométrique 40-100 N·m, un comparateur 0,01 mm pour le contrôle des matrices, et un pistolet à graisse standard.
Accessoires compatibles
Pour exploiter pleinement le marteau-pilon PH50 en production, ces accessoires couvrent les principaux besoins en forge et ferronnerie d'art.
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Questions fréquentes
Quelle dalle béton et quelle isolation acoustique pour installer une presse de forge ?
Dalle béton armée 200 mm minimum dosée 350 kg/m³, repos plein sol sans plot. Pour limiter la transmission des chocs au bâtiment, intercaler un tapis caoutchouc 20 mm densité 60 sous le socle. En atelier mitoyen, ajouter une cloison phonique densité supérieure à 50 kg/m² pour ramener le niveau à moins de 80 dB à 1 m de la cloison côté voisin.
Quelle dalle béton et quelle isolation acoustique pour installer ce type de machine ?
Dalle béton armée 200 mm minimum dosée 350 kg/m³, repos plein sol sans plot. Pour limiter la transmission des chocs au bâtiment, intercaler un tapis caoutchouc 20 mm densité 60 sous le socle. En atelier mitoyen, ajouter une cloison phonique densité supérieure à 50 kg/m² pour ramener le niveau à moins de 80 dB à 1 m de la cloison côté voisin.
Quel four de forge associer au PH50 pour atteindre 1 100-1 200 °C ?
Un four à gaz propane atelier de 30 à 50 kW thermiques permet d’atteindre 1 100 à 1 200 °C sur des barres jusqu’à Ø 50 mm en 8 à 12 minutes selon le volume de chambre. Quelques modèles compatibles cités sur les fils forge (Usinages.com) : NC Tool Whisper Daddy, Devil-Forge FB1P/FB2P. Pour les ateliers urbains contraints en évacuation gaz, un four électrique 5 à 8 kW reste une alternative, avec un rendement moindre sur les grosses sections.
Quelle capacité maximale de forgeage sur le PH50 ?
Le PH50 forge des barres rondes jusqu’à Ø 70 mm et des sections carrées jusqu’à 60 × 60 mm sur acier S235 chauffé à 1 100-1 200 °C. Pour du damas ou de l’acier carbone à corroyer en coutellerie, la capacité pratique tient autour de Ø 50 mm pour conserver des cycles courts sans surchauffe machine. Au-delà de Ø 70 mm rond en production journalière, viser le modèle supérieur PH80.
Quel branchement électrique prévoir, transformateur si seulement 16 A au tableau ?
Le PH50 nécessite une alimentation triphasée 230/400 V 50/60 Hz avec une intensité de 18 A en 230 V ou 10 A en 400 V. La pointe de démarrage compresseur monte à 28-32 A, ce qui impose une protection 25 A et un disjoncteur courbe D. Si l’atelier n’a que 16 A disponibles, un onduleur secourable ne sera pas suffisant : prévoir une demande d’augmentation de puissance auprès du distributeur d’électricité, ou une option 220 V monophasé qui réduit la cadence pratique à 200-210 coups/min sur cycles longs.
Quelles dimensions et quel poids pour l’installation du PH50 ?
Le PH50 mesure 808 × 1 289 × 1 768 mm (L × l × H) pour un poids de 1 002 kg. La machine se pose directement sur dalle béton standard 15 cm, sans fondations spéciales. Prévoir un tapis caoutchouc 20 mm sous l’empreinte pour absorber les vibrations résiduelles transmises au sol, et un dégagement frontal de 2 m minimum conformément à la fiche INRS ED 6105.
